新質生產力是由技術革命性突破、生產要素創新性配置、產業深度轉型升級而催生的當代先進生產力，它以勞動者、勞動資料、勞動對象及其優化組合的質變為基本內涵，以全要素生產率提升為核心標志。
圍繞加快培育、發展新質生產力，嘉定正聚焦持續壯大新動能、推動傳統產業提質煥新、打造更多科創“核爆點”三方面發力。“向‘新’而行”系列報道聚焦嘉定區那些在新質生產力方面先行探索并取得顯著成果的企業，通過深入挖掘它們的創新實踐和發展路徑，展現新質生產力在推動企業轉型升級、促進高質量發展中的關鍵作用。
“我們產品種類有五六千多種，每天沖床產品產量約2000萬個，注塑產品700多萬個......”談到工廠，安波福連接器系統事業部副總裁兼亞太區總經理沈國梁如數家珍。
而強大的產能背后，工廠實現智能化生產制造及智能化運營管理的因素可謂功不可沒。安波福打造以人工智能應用與人機協同制造為典型特征的汽車連接器智能工廠，產品研發周期縮短26%，生產效率提升了近30%。
安波福的實踐，是嘉定企業不斷適應新技術趨勢、加快形成新質生產力的體現，也為智能制造如何更充分地釋放潛力提供了可借鑒的路徑。
隨處可見的智能化機械臂、自動化設備......走進位于嘉定安亭的安波福智能工廠，一股科技的氣息撲面而來。約380臺工業機器人揮動著機械臂，忙著拉料、沖壓、注塑、檢測、組裝等工作。
“我們有150條自動化產線，覆蓋率約為75%，其中包含有8條全柔性的自動化產線。最多的一條柔性生產線可以同時生產不同的26個產品，大大地提升了產線的利用率。”沈國梁表示，工廠內85%以上裝配線由自主開發設計并主導安裝，實現了低成本線型模塊化柔性線替代傳統手工裝配線。
這個智能工廠搭載了人工智能、數字仿真等技術，在智能制造中蘊含著三代柔性線自動裝配線、數字化仿真產品設計、智能質檢等十大超級場景。
其中，數字化仿真通過設計建模、仿真測試，實現數據驅動的產品研發和生產，提高了效率。“我們本來計劃買5輛自動導向車用于物料配送，但通過數字化仿真模擬，發現有些線路可以優化，只需買2輛即可，節省了60萬元。” 沈國梁舉了個例子。
在線智能檢測通過自研的光學檢測系統、100%自動化影像質量檢測和定制化的全檢設備等，將缺陷記錄控制在百萬分之0.33以內。去年，安波福智能工廠上線了AI視覺智能檢測、運用AI算法監控刀具異常及預測壽命和工程研發AI知識庫三大人工智能場景。注塑工廠應用AI Vision（視覺）對液硅基材的密封圈實現智能視覺檢測，再搭配檢測工站的新設備，用于密封圈各種表面缺陷的識別。2023年投入生產后，密封圈質量投訴降低87.5%。
“我們將繼續開發設備滿足更多的產品檢測需求，讓深度AI學習的檢測技術應用到防水栓、端子、保險絲等更多的場景。” 沈國梁表示，計劃上新的AI系統將根據需求分析客戶的訂單情況和提貨情況等，從而讓AI系統根據客戶的習慣給予新客戶提示。
工廠內還設有精密模具中心。記者在模具中心內看到，3D打印設備在工作人員的操作下“打印”模具產品。模具中心通過自主研發3D無紙化模具加工技術，實現了模具設計、制造工藝、模具加工一體化。開發出國內首個模具智能設計及制造工藝智能設計系統，實現業內唯一能同時設計制造高速級進式沖壓模具、注塑模具、液態硅膠模具3種類型的模具，達到業界精度極限1微米。1微米是什么概念呢？大約是一根頭發的1/80。目前，工廠模具制造能力每年達800套。
如安裝了一顆“智慧大腦”在安波福智能工廠有序運營的背后，是一顆“智慧大腦”在精密安排生產。
在“智慧大腦”的操控下，客戶訂單被科學地分解成不同零部件的生產計劃，并按最優效率“派單”到每一臺機器生產；產品參數和工藝圖紙直接由電腦發送到負責質檢的機器，成品零件流水一樣經過，無感完成“智檢”；生產物料或零部件被AGV小車送上電梯，匯入廠房頂部的“高速公路”物流系統，進入庫房或下一個生產環節。
安波福是汽車連接器行業唯一實現SAP（企業管理軟件）、WMS（倉儲管理系統）、AGV（自動導引運輸車）、APS（高級計劃與排程）、MES（制造執行系統）全系統集成的公司，工廠內物流率先實現無人化操作，混合使用AGV、空軌以及高速軌道運輸，并全面推進無人注塑生產。
“通過大數據賦能，構建數字化產品全鏈條追溯體系，實現了從產品設計研發、物料投入上線、生產加工裝配、質量在線檢驗、物流銷售服務的產品全生命周期數據追溯。”沈國梁表示，通過為原料、半成品、產品等賦碼標識，采集物流流轉信息，實現正向跟蹤和反向追溯；APS/MES與倉儲與物流系統高度集成，依托自主研發三層立體高速物流輸送線，結合AGV自動導航小車等，可日處理6000拖及15000箱貨物，實現自動動態調度與配送，有力支撐大規模柔性生產。
從向供應商下訂單開始，就形成了追蹤號碼，并將原料的批次量和號碼鏈接，運送到倉庫記錄收件時間和來源信息等，然后等待系統驅動，稱之為“叫料”。后續生產過程將形成新的二維碼，所有過程信息都被記錄在案。這意味著，當客戶發現產品質量問題時，只要通過掃二維碼就可以清晰查詢出現問題的環節。
這樣的好處是顯而易見的，可以極大提高追溯的效率，把原本需要檢查的巨大范圍集中到一個很小的區間。“比如按照一天量產的速度，假如1分鐘500個產品，那么出現問題原本需要懷疑排查的對象就是3萬個，有了全過程的追溯系統，整個雷達圖會變得非常小。”沈國梁說。
沈國梁解釋，要想充分發揮智能制造的潛力和價值，企業不僅要在生產線上推進自動化，更要讓企業運營和管理同步實現數字化、智能化。為此，安波福打破了“信息孤島”，以數據為主線，將各部門、上下游企業串聯起來。客戶下單后，系統可以自動根據訂單安排產能，合理安排采購和庫存，并將最終的市場反饋與生產過程數據結合起來，指導研發和制造，從而形成閉環……所有這些實踐和經驗，加上技術積累，匯聚成為智能制造的整體化能力，幫助安波福智能工廠脫穎而出成為國家級智能示范工廠。
“十年磨一劍”轉型智造，向國內外輸出“標準”安波福從1993年就進入中國市場，并于1995年在上海建立了第一家合資生產廠，開始了中國制造的歷程。發展至今，安波福在上海擁有兩大全球研發中心及三家制造基地，上海也是安波福在中國及亞太地區的總部。其中位于上海的連接器工廠是安波福全球最大的連接器生產基地。
“10多年前，我們就開始進行自動化、智能化的布局，從原來點的改進到面的全面貫通，最終形成了一個智能化的系統工程。”沈國梁表示，這是集團在全球智能化程度最高的一家工廠，不管是運營效率還是信息的透明度，都在全球領先。作為長期深耕中國的跨國企業，這套完全在中國本土化研發的智能化工廠解決方案，正在加快輸出到韓國、印度等全球市場，“我們也在將這套智能化的標準推廣至安波福在中國的新工廠。”
經過自動化和數字化的全流程改造后，整個工廠顯得尤為智能。“如果客戶的訂單需求有變化，以往可能要花約兩天時間調整，現在只要一個多小時就可以將所有有變化的訂單在系統中反映出來，整個工廠的運營成本約下降了30%。”沈國梁表示，員工數量從7000-8000人減少至不到2000人。
觀察安波福智能工廠，一個很重要的視角就是跳出“解放人手”，從更宏觀的角度看待智能制造給制造業帶來的深層影響和巨大價值。
確切地說，安波福不僅是一家制造企業。過去十年，他們利用平臺化優勢和客戶端的共享降低成本，運用自動化數字化能力和可持續資源帶來生產方面的降本增效，同時優化整個供應鏈，實現規模化本土化發展，并與一批上下游合作伙伴共同構建產業生態。
安波福打通了連接器系統供應鏈上下1200家企業，通過多維協同的汽車連接器銷售業務體系，與供應商多維度評估管理體系等，打通了連接器系統供應鏈的上下游。目前，約600家客戶接入安波福智能制造平臺。通過大數據分析，安波福以此預測公司市場份額和未來銷售額，進而制定銷售計劃，優化設備配置。
此外，安波福還推動成立上海市外商協會智能制造分會。“通過成立智能制造分會，可以吸引更多的外資企業參與到上海智能制造的發展中來，也可以為外資企業提供一個交流和合作的平臺，增強外資企業之間的互動和合作，進一步增強外資企業在上海的投資信心，推動上海經濟的轉型升級。”沈國梁表示，同時，安波福還在推動建立形成上海智能制造工廠的標準，目前已經有六七百家企業在共同探討方案。“我們希望通過數字化、智能化工廠投入以及助推智能制造分會的建立等一系列舉措，提升我們的生產技能和產品創新能力等，從而引領市場，再帶動整個產業的發展。”沈國梁說。
近年來，安波福業務增長迅速，2023財年中國區銷售額增長12%，未來五年業務計劃再增長50%；安波福智能工廠還獲評了2023年度國家級智能制造示范工廠。而這些只是嘉定推動產業鏈供應鏈優化升級的一個縮影。
當前，嘉定正在全力推動企業智能化轉型，加快實施制造業智能化改造和數字化轉型行動計劃及若干政策，打造“國家、市、區”三級智能工廠建設體系，一家家具有標桿示范意義的智能工廠不斷涌現。目前，嘉定已培育各級智能工廠66家，通過智能化、數字化的賦能不斷地培育和壯大新質生產力，加速推動傳統制造業的轉型和升級。
——信息來自：新民晚報
